Na fabricação moderna, as fundições de matrizes de hardware, com as características de alta precisão e alta eficiência, tornaram -se a escolha do núcleo em áreas como peças automotivas, acessórios eletrônicos e equipamentos industriais. Como fábrica de produtos de metal com mais de vinte anos de existência, especializamos -se na produção em massa de peças fundidas convencionais de liga de alumínio e liga de zinco. Por meio de processos maduros e controle rigoroso da qualidade, fornecemos aos clientes serviços personalizados com custos controláveis e qualidade confiável. A seguir, é apresentada uma análise de processo completo, desde a seleção de materiais, o processo de produção até os casos de aplicação, o que ajudará você a entender rapidamente o valor do setor e as vantagens de cooperação dos fundos de hardware.
I. Material Selection: The Key to Balancing Performance and Cost
1.Aluminum Alloy Die Castings
· Vantagens do núcleo: a densidade é de 2,7g/cm³ (apenas um terço do de aço), a resistência à tração atinge 200-300MPa e a condutividade térmica é três vezes a do ferro, com desempenho leve e de dissipação de calor.
· Aplicações típicas: tampas finais do motor de novos veículos de energia (peso reduzido em 30%), dissipadores de calor das estações de base 5G (eficiência de dissipação de calor aumentou 25%) e invólucros de eletrodomésticos (taxa de qualificação de tratamento de superfície> 98%).
· Vantagem de custo: Usando graus comuns como ADC12/A380, o custo da matéria -prima é 40% menor que o da liga de magnésio, tornando -o adequado para a produção em massa.
2.Zinc Alloy Die Castings
· Destaques técnicos: O ponto de fusão é 380 ℃ (apenas metade do de alumínio), com excelente fluidez, suportando a moldagem de partes de parede fina com uma espessura de 0,5 mm e a rugosidade da superfície RA ≤ 3,2μm.
· Cenários de aplicação: componentes de precisão de bloqueios inteligentes (precisão da correspondência do núcleo de trava ± 0,03 mm), acessórios de hardware do banheiro (adesão de eletroplatação que atinge o grau 5b) e conectores para eletrônicos de consumo (vida útil do plug-in> 5000 vezes).
· Eficiência de processamento: a vida útil do molde pode atingir 50.000 vezes e o ciclo de produção é 20% mais curto que o da liga de alumínio.
3.Other Materials
· Castões de matriz de liga de cobre: usadas para torneiras de banheiro (conteúdo de chumbo ≤ 0,8%) e acessórios de válvula (capacidade de rolamento> 10MPa).
· Castões de matriz à base de ferro: Adequado para peças industriais de alta carga (dureza HRC40-45), como o alojamento das caixas de câmbio de máquinas agrícolas.
Ii. Processo de produção: processos padronizados garantem a estabilidade
1.Mold Design and Manufacturing
· Capacidades técnicas: adotando um projeto colaborativo CAD/CAE, simulando o fluxo de metal fundido através do fluxo de molde, reduzindo o número de molduras de teste para 2-3 vezes; Selecionando o aço do molde H13, com uma vida útil de ≥ 30.000 molduras.
· Equipamento de processamento: Centros de usinagem CNC (precisão ± 0,01 mm), máquinas de usinagem de descarga elétrica (rugosidade da superfície RA ≤ 0,8μm).
· Serviços personalizados: Suporte ao desenvolvimento de moldes (o custo de um único conjunto de moldes é 30% menor que o de grandes empresas) e o ciclo de fabricação de amostras é de 7 a 15 dias.
· Configuração do equipamento: Uma matriz de máquinas de fundição com uma capacidade de 600-2000 toneladas, apoiando a produção de micro partes pesando 0,1 kg em peças estruturais pesando 20 kg, com uma capacidade de produção anual de mais de 5 milhões de peças.
· Parâmetros do processo: A pressão de fundição da liga de alumínio é de 10 a 15mpa, a velocidade de fundição da liga de zinco é de 3-5m/s e, com um sistema de escape convencional (fundição não vacuum), a porosidade é controlada em 1%.
3.Post-processing and Inspection
· Surface Treatment:
· Aluminum Alloy: Anodizing (salt spray resistance for 500 hours), powder spraying (film thickness 15-25μm).
· Liga de zinco: eletroplicar níquel/cromo (espessura do revestimento 0,2-0,5μm), pintura eletroforética (brilho> 80%).
· Equipamento de inspeção: coordenar máquinas de medição (precisão ± 0,02 mm), detectores de falhas de raios-X (taxa de reconhecimento de defeitos 99%), testadores de pulverização de sal (simulando 1000 horas de resistência à corrosão).
· Controle de qualidade: implementando o padrão ISO 9001, a taxa de inspeção completa ≥ 20%e a taxa de produto defeituosa <0,5%.
Iii. Core Application Scenarios
1.Automotive Parts
· Casos de produto: tampas finais do motor (área de dissipação de calor aumentou 30%), carcaças da bomba de água (capacidade de rolamento> 8MPa) e suportes de filtro (peso reduzido em 15g).
2.Electronics and Home Appliances
· Produtos típicos: quadros do meio do celular (soluções alternativas com liga de magnésio-alumínio, custo reduzido em 40%), dobradiças de laptop (precisão do torque ± 5%) e suportes de compressor de ar condicionado (taxa de atenuação de vibração> 20%).
· Adaptação técnica: Apoie a certificação de proteção ambiental ROHS/alcance para atender às necessidades iterativas de alta frequência da indústria de eletrônicos de consumo.
3.Industrial Equipment
· Exemplos de aplicação: corpos da válvula hidráulica (rugosidade da superfície interna RA ≤ 1,6μm), invólucros redutores (precisão da malha da engrenagem no nível IT8) e acessórios para equipamentos automatizados (precisão do posicionamento de repetição ± 0,05mm).
· Vantagem de custo-desempenho: Substituindo os peças, a taxa de utilização do material aumenta de 60%para 95%e o custo de processamento é reduzido em 30%.
4. Cooperation Advantages
1.Cost Control
· Reciclagem de material: a taxa de reciclagem de resíduos de alumínio/zinco> 95% e o custo dos materiais reciclados é 20% menor que o de novos materiais.
2.Delivery Capability
· Resposta rápida: A produção em massa pode ser realizada dentro de 7 a 15 dias após a confirmação da amostra e a ordem de emergência pode ser reduzida para 5 dias.
3.Technical Support
· Análise DFM: Forneça avaliação gratuita de fabricação de produtos e otimize o projeto estrutural para reduzir custos.
· Garantia pós-venda: o período de garantia de qualidade é de 1 ano e os serviços de reparo gratuitos para peças defeituosas são fornecidas.
V. Frequently Asked Questions
Q1: What is the minimum order quantity for Caixas de morte?
R: A quantidade mínima de pedidos para pedidos regulares é de 1000 peças. Para requisitos especiais, a produção de testes em pequenos lotes pode ser negociada (como 500 peças).
P2: Quais são as opções ambientalmente amigáveis para o tratamento da superfície?
R: Passivação livre de cromo (para liga de zinco) e tinta à base de água (para liga de alumínio) são recomendadas.
Q3: Como controlar a precisão dimensional das peças fundidas?
A: Use high-precision molds (tolerance ±0.05mm), and cooperate with full inspection by a coordinate measuring machine. O CPK das principais dimensões ≥ 1,33.
Q4: Is the delivery cycle flexible?
R: O ciclo de entrega para pedidos padrão é de 20 a 30 dias e um método de pagamento flexível com pagamento adiantado de 50% + 50% de pagamento final é suportado.
Nós nos concentramos na otimização de processos e controle de custos, fornecendo soluções confiáveis, eficientes e econômicas para fundos de hardware em áreas como peças automotivas, eletrônicos e equipamentos industriais.
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